Die meisten unserer Konkurrenten setzen die Technologie, die wir haben, nicht ein - um die Zellen mit einer automatischen Maschine zu sortieren oder eine Plasmareinigung durchzuführen. Aber um sicherzustellen, dass alle unsere Zellen garantiert die beste Qualität der Batterie haben, waren wir dazu gezwungen, dies zu tun.
Um die Sicherheit zu erhöhen, verwenden wir zur Befestigung der Zellen Leiterplatten anstelle von Drähten, was heutzutage ebenfalls noch unüblich ist. Denn das erhöht natürlich die Kosten der Produktion.
Wir wählen die weltweit führenden Marken intelligenter Schweiß- und Positionierroboter zur Unterstützung beim Schweißen von Teilen.
Nur wenige Batteriewerkstätten verfügen über ein eigenes MES-System, mit dem der gesamte Produktionsprozess verfolgt werden kann.
Zellsortierung
Ich werde Sie durch den Produktionsprozess in unserem Werk führen. Dies ist der erste Schritt unseres Produktionsprozesses, die Zellsortierung. In diesem Schritt teilen wir die Zellen mit Hilfe automatisierter mechanischer Geräte in drei verschiedene ABC-Klassen ein, wobei wir nur Zellen der Klasse A verwenden. Darüber hinaus wird durch die Sortierung die Konsistenz der Zellparameter gewährleistet, und die gleichen oder ähnliche Zellen werden in ein Modul eingesetzt, um die Qualität der Batterie zu gewährleisten.
Reinigung
Nachdem die Zelle sortiert wurde, entfernt unser Zellreinigungsprozess den Staub und Schmutz auf der Oberfläche der Zelle, der auch das Schweißen der Batterie vorbereitet, um fehlerhafte Produkte während des Schweißens zu reduzieren.
Modulbefestigung
Bei diesem Schritt werden Zellen mit gleichen oder ähnlichen Parametern in einem Modul zusammengefasst und dann mit Hilfe von automatischen Maschinen repariert. Dieses Arbeitsverfahren wird von unseren Programmierern im Voraus festgelegt.
Flipping
In den vorangegangenen Schritten waren die Zellenden alle nach unten gerichtet, und in diesem Schritt haben wir das Batteriemodul mit einem Roboterarm und einer Wendemaschine für die nachfolgenden Produktionsschritte umgedreht.
Laserschweißen
Wir verwenden hier das Laserschweißen, um Leiterplatten und andere Komponenten zu schweißen. Die Präzision dieses Verfahrens ist sehr hoch, und unsere Schweißnadeln sind 12.
Installation der Schnittstelle
Hier werden wir die Schnittstelle des Batteriemoduls installieren. Je nach Produkttyp befinden sich einige Schnittstellen außerhalb des Moduls, andere innerhalb des Moduls.
Laserschweißen
Hier werden wir das Batteriemodul endgültig verschweißen. Die Schweißgeräte, die wir hier verwenden, sind ABB-Roboterarm-Schweißgeräte. Im Vergleich zu anderen Marken von Schweißgeräten sind die Roboterarme von ABB präziser und eine erstklassige Marke, was die Qualität unserer Produkte weiter gewährleistet.
Spannungsdetektion
Nachdem das Schweißen des Batteriemoduls abgeschlossen ist, führen wir eine Spannungsprüfung durch. Der Prüfvorgang dauert weniger als drei Sekunden. Die qualifizierten Produkte werden dem nächsten Produktionsprozess zugeführt, und die nicht qualifizierten Produkte werden von den Maschinen automatisch an NG zurückgegeben.
Zusammenbau
Hier werden wir den endgültigen Akkupack für die Batterie zusammenbauen, ebenso wie die Montage des BMS und einiger Drahtstränge.
Inspektion
Nach dem Zusammenbau führen wir mit unserer Inspektionsmaschine eine Reihe von Inspektionen an der Batterie durch, einschließlich BMS-Test, Lade- und Entladebedingungen usw.
Es ist erwähnenswert, dass jeder unserer Produktionsprozesse rückverfolgbar ist, jedes Batteriemodul hat seinen eigenen exklusiven Code, und wir werden den Code für jeden Produktionsprozess scannen.
